Un vetro basso-emissivo è una lastra di float su cui è depositato un coating sottilissimo (da 10 a 100 nm) di ossidi metallici — principalmente argento, stagno e zinco — che riduce l'emissività della superficie da 0,84 (vetro float nudo) a valori compresi tra 0,03 e 0,15. L'emissività misura la capacità di un materiale di emettere calore per irraggiamento: più è bassa, meno il vetro 'perde' calore verso l'esterno.
Esistono due tecnologie principali di deposizione del coating. Il coating pirolitico (hard-coat) viene depositato durante la produzione del vetro float a temperatura elevata, creando uno strato robusto che può essere esposto all'aria: emissività ε ≈ 0,15-0,20, meno performante ma più resistente. Il coating magnetronico (soft-coat) viene depositato a freddo per polverizzazione catodica in camera a vuoto: emissività ε ≈ 0,03-0,05, notevolmente superiore, ma deve essere protetto all'interno della vetrocamera perché è delicato.
La posizione del coating all'interno della vetrocamera fa differenza. In un doppio vetro 4/16/4, le quattro superfici sono numerate dall'esterno verso l'interno (faccia 1 = esterno, faccia 4 = interno). Il coating basso-emissivo va collocato sulla faccia 2 (interno lastra esterna) per massimizzare la riflessione del calore radiante verso l'interno durante l'inverno.
Il coating solare selettivo è una variante del basso-emissivo progettata per ridurre anche il fattore solare g, ossia la quantità di energia solare che entra dall'esterno. Ha emissività bassa (buona in inverno) ma blocca anche parte della radiazione solare (utile in estate, soprattutto su esposizioni sud/ovest). Il fattore g scende da 0,62 del vetro chiaro a 0,28-0,40 del selettivo, a scapito di un leggero calo della luce trasmessa.
Dal punto di vista pratico, in un preventivo il coating basso-emissivo dovrebbe sempre essere incluso di default: il suo sovrapprezzo rispetto al vetro chiaro è di pochi euro al metro quadro e porta un miglioramento di Ug di circa 0,8-1,0 W/m²K. Un doppio vetro senza coating ha Ug ≈ 2,8 W/m²K; con coating magnetronico scende a 1,0-1,1 W/m²K. La differenza in termini di dispersioni è quasi il triplo.